ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಲ್ಲಿ ಡೆಂಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರಗಳ ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ಪರಿಹಾರಗಳು

ಉತ್ಪನ್ನದ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಡೆಂಟ್ಗಳು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರಗಳು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಪ್ರತಿಕೂಲ ವಿದ್ಯಮಾನಗಳಾಗಿವೆ. ಅಚ್ಚಿನೊಳಗೆ ಚುಚ್ಚುಮದ್ದಿನ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ತಣ್ಣಗಾಗುತ್ತಿದ್ದಂತೆ ಪರಿಮಾಣದಲ್ಲಿ ಕುಗ್ಗುತ್ತದೆ. ಮೊದಲು ತಣ್ಣಗಾದಾಗ ಮೇಲ್ಮೈ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಒಳಗೆ ಗುಳ್ಳೆಗಳು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ.

ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್ ಎಂಬುದು ನಿಮ್ನ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಸಂಕೋಚನದ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಗುಳ್ಳೆಯ ನಿಧಾನ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಭಾಗವಾಗಿದೆ; ಸ್ಟೊಮಾ ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ಅಚ್ಚು ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಘನೀಕರಿಸುವ ವಸ್ತುವನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಚ್ಚಿನ ಒಟ್ಟು ಪರಿಮಾಣಕ್ಕೆ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಸಾಕಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಈ ಕಾರಣದಿಂದ, ನಿರ್ವಾತ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ರಂಧ್ರಗಳು ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತವೆ, ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ದಪ್ಪ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಫಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಪೋರ್ಟ್ನಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಹೊಂದಿರುವ ವಸ್ತುಗಳು ಸಹ ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್ಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತವೆ. ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್ ಅನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ರೂಪಿಸುವ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವಾಗ, ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಹೊಂದಿಸಬೇಕು. ಅಂದರೆ, ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಬ್ಯಾರೆಲ್ ತಾಪಮಾನ ಇಳಿಕೆ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಇದು ಉಳಿದ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು ಎಂದು ಗಮನಿಸಬೇಕು.

ಏಕೆಂದರೆ ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್ ಅಪ್ರಜ್ಞಾಪೂರ್ವಕವಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಇದು ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿರುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನೋಟವನ್ನು ತುಕ್ಕುಗೆ ಒಳಪಡಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಸ್ಟ್ರೈಟೆಡ್, ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲರ್ ಮತ್ತು ಮುಂತಾದವು.

ಅಚ್ಚೊತ್ತುವ ವಸ್ತುವು ಪರಿಣಾಮ ನಿರೋಧಕ ಪಾಲಿಸ್ಟೈರೀನ್ HIPS (ಒಂದು ರೀತಿಯ ಪಾಲಿಸ್ಟೈರೀನ್ PS) ಆಗಿದ್ದರೆ ಮುಕ್ತಾಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಡೈ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಸಹ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿದೆ. ಆದರೆ ಒಮ್ಮೆ ಈ ವಿಧಾನಗಳಲ್ಲಿ ಡೆಂಟ್ ಸಂಭವಿಸಿದಲ್ಲಿ, ನಯಗೊಳಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ.

ಗಾಳಿಯ ರಂಧ್ರಗಳಿರುವ ಪಾರದರ್ಶಕ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ, ಗಾಳಿಯ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಅಪಾರದರ್ಶಕ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಬಳಸಲು ಅಡೆತಡೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದಲ್ಲಿ ನೋಡಬಾರದು.

ಸ್ಟೊಮಾಟಾದಿಂದ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ನೀರು ಮತ್ತು ಬಾಷ್ಪಶೀಲತೆಯಿಂದಾಗಿ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಎಲ್ಲಾ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಹರಡುತ್ತದೆ, ಸ್ಟೊಮಾಟಾದ ಆಕಾರವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ.

ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಪರಿಹಾರ

ತತ್‌ಕ್ಷಣ: ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವ ಸಮಯವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಿ, ಬ್ಯಾರೆಲ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ, ವಸ್ತುವಿನಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ತೇವಾಂಶ ಮತ್ತು ಬಾಷ್ಪಶೀಲತೆಗಳು ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್ ಬಲವಂತದ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಒಣಗಬೇಕು.

ಅಲ್ಪಾವಧಿ: ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್ ಮಾಡಿದ ಮೇಲಿನ ಅಂಚನ್ನು ಭರ್ತಿ ಮಾಡಿ. ಡೆಂಟ್ ಮಾಡಿದ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ, ವಸ್ತುವು ಕಿರಿದಾದ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಹಾದುಹೋಗುವಾಗ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ದೀರ್ಘಾವಧಿ: ವಿನ್ಯಾಸ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ದಪ್ಪ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತಪ್ಪಿಸಬೇಕು. ಡೆಂಟ್ ಬಲವರ್ಧನೆ ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಸುಲಭ, ಉದ್ದ ಮತ್ತು ಕಿರಿದಾದ ಆಕಾರವು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬೇಕು. ಗೇಟ್, ಮುಖ್ಯ ಚಾನಲ್, ಷಂಟ್, ನಳಿಕೆಯ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬೇಕು. ಸುಧಾರಿತ ನಿಷ್ಕಾಸ.

ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಉಲ್ಲೇಖದ ವಿಷಯಗಳು

ದೊಡ್ಡ ವಸ್ತುವಿನ ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್‌ನ 1 ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಕೂಡ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಪಾಲಿಥಿಲೀನ್ ಪಿಇ, ಪಾಲಿಪ್ರೊಪಿಲೀನ್ ಪಿಪಿ, ಸ್ವಲ್ಪ ಬಲವರ್ಧನೆಯವರೆಗೆ, ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ.

2. ತಾಪಮಾನವು ಯಾವುದೇ ಡೆಂಟ್ಗಳಿಗೆ ಕಡಿಮೆಯಾದಾಗ, ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಯಲ್ಲಿನ ವಸ್ತುವು ಇನ್ನೂ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿದ್ದರೆ, ಯಾವುದೇ ಡೆಂಟ್ಗಳು ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಎಂದು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು. ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚಿನ ಸುತ್ತಲಿನ ವಸ್ತುವಿನ ಒತ್ತಡ, ಅಂದರೆ, ಸ್ಥಿರ ಒತ್ತಡ, ಅಗತ್ಯವಾಗಿ ಎಲ್ಲೆಡೆ ಇರುವುದಿಲ್ಲ.

ಗೇಟ್‌ನ ಹತ್ತಿರ ಒತ್ತಡದ ಭಾಗವು ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ವಸ್ತುವಿನ ಅಗಲವಾದ ಅಂಚು, ಎಲ್ಲಾ ಮೂಲೆಗಳಿಗೆ ಒತ್ತಡವನ್ನು ವರ್ಗಾಯಿಸುವುದರಿಂದ, ಗೇಟ್‌ನ ಹತ್ತಿರ ಮತ್ತು ಗೇಟ್‌ನಿಂದ ದೂರವಿರುವ ಒತ್ತಡದ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ಸಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಸಂಪೂರ್ಣ ಒತ್ತಡದೊಂದಿಗೆ ಇರುವುದಿಲ್ಲ. ಡೆಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ, ಯಾವುದೇ ಉಳಿದ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸಹ ಪಡೆಯಬಹುದು.

ಕೆಲವು ವಸ್ತುವು ಕಷ್ಟಕರವಾದ ಸ್ಥಳಕ್ಕೆ ಹರಿಯುವಾಗ, ಈ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡವಿದೆ, ಮತ್ತು ಇತರ ಸ್ಥಳಗಳಲ್ಲಿ ಒತ್ತಡವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಡೆಂಟ್ಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ಶೇಷದ ಈ ಭಾಗವು ಉತ್ಪನ್ನದ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವೂ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ. ಆದರ್ಶ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ, ವಸ್ತುವಿನ ಉಷ್ಣತೆಯು ಸಾಯುವ ತಾಪಮಾನದೊಂದಿಗೆ ಏರಿದಾಗ ವಸ್ತುವಿನ ದ್ರವತೆ ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರ ಒತ್ತಡದ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಚುಚ್ಚುಮದ್ದು ಕಡಿಮೆ ಆಗುತ್ತದೆ.

3. ರೂಪಿಸುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಬದಲಾವಣೆಯಲ್ಲಿ, ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳಲು ತಾಪಮಾನ, ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಸಮಯದ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ಮೇಜಿನ ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಮಾಡಬೇಕು. ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಸಮಯವು ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾದಾಗ, ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿನ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಸಣ್ಣ ಬದಲಾವಣೆಯನ್ನು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಸುಲಭ. ತಾಪಮಾನ ಬದಲಾವಣೆಗಳು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವಸ್ತುವಿನ ನಂತರ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನದ ಕುಸಿತದ ನಂತರ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಪಡೆಯಬೇಕು ಎಂದು ಗಮನಿಸಬೇಕು.

4. ರಂಧ್ರಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲು, ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿರುವ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಳ್ಳೆಯ ವೀಕ್ಷಣೆಯು ತತ್‌ಕ್ಷಣ ಅಥವಾ ತಣ್ಣಗಾದ ನಂತರ, ಅಚ್ಚು ತತ್‌ಕ್ಷಣದದ್ದಾಗಿದ್ದರೆ, ಹೆಚ್ಚಿನವು ವಸ್ತು ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ, ಅದು ತಂಪಾಗಿಸಿದ ನಂತರ , ಇದು ಅಚ್ಚು ಅಥವಾ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಿಗೆ ಸೇರಿದೆ.