ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಮೇಲ್ಮೈ ಬಿರುಕುಗಳ ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ಪರಿಹಾರಗಳು

1. ಉಳಿದಿರುವ ಒತ್ತಡ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ

ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಲ್ಲಿ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಉಳಿದ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಇದು ಸುಲಭವಾದ ಮಾರ್ಗವಾಗಿದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡವು ಉಳಿದಿರುವ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿನ ಬಿರುಕುಗಳು ಸುತ್ತಲೂ ಕಪ್ಪು ಬಣ್ಣದಲ್ಲಿದ್ದರೆ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ ಅಥವಾ ಆಹಾರದ ಪ್ರಮಾಣವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ ಎಂದು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕು ಅಥವಾ ಆಹಾರದ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬೇಕು. ಕಡಿಮೆ ವಸ್ತು ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನದ ಸ್ಥಿತಿಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ರೂಪಿಸುವಾಗ, ಕುಹರವನ್ನು ಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಮಾಡಲು, ಹೆಚ್ಚಿನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಉಳಿದಿರುವ ಒತ್ತಡ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.

ಈ ನಿಟ್ಟಿನಲ್ಲಿ, ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಬೇಕು, ಕರಗಿದ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ನಡುವಿನ ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕು, ಅಚ್ಚು ಭ್ರೂಣದ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯ ಮತ್ತು ವೇಗವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಓರಿಯಂಟೇಶನ್ ಆಣ್ವಿಕ ಸರಪಳಿಯು ದೀರ್ಘವಾದ ಚೇತರಿಕೆಯ ಸಮಯವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.

ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಸಾಕಷ್ಟು ಆಹಾರವನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುವ ಮತ್ತು ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಕುಗ್ಗಿಸುವ ಮತ್ತು ಕುಗ್ಗಿಸದಿರುವ ಪ್ರಮೇಯದಲ್ಲಿ, ಒತ್ತಡ ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವ ಸಮಯವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಏಕೆಂದರೆ ಒತ್ತಡ ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವ ಸಮಯವು ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವ ಉಳಿದ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ.

ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ಕನಿಷ್ಠ ಒತ್ತಡದ ನಷ್ಟ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡದೊಂದಿಗೆ ನೇರ ಗೇಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಫಾರ್ವರ್ಡ್ ಗೇಟ್ ಅನ್ನು ಮಲ್ಟಿಪಲ್ ಸೂಜಿ ಪಾಯಿಂಟ್ ಗೇಟ್ ಅಥವಾ ಸೈಡ್ ಗೇಟ್ ಆಗಿ ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಗೇಟ್ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಸೈಡ್ ಗೇಟ್ ಅನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ, ರಚನೆಯ ನಂತರ ಮುರಿದ ಭಾಗವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಬಹುದಾದ ಫ್ಲೇಂಜ್ ಗೇಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು.

2. ಬಾಹ್ಯ ಶಕ್ತಿಗಳು ಉಳಿದ ಒತ್ತಡದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತವೆ

ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳ ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೊದಲು, ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನದ ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದ ಪ್ರದೇಶವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ಎಜೆಕ್ಷನ್ ರಾಡ್ನ ಸಂಖ್ಯೆಯು ಸಾಕಾಗುವುದಿಲ್ಲವಾದರೆ, ಎಜೆಕ್ಷನ್ ರಾಡ್ನ ಸ್ಥಳವು ಸಮಂಜಸವಾಗಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಯ ಟಿಲ್ಟ್, ಕಳಪೆ ಸಮತೋಲನ, ಬಿಡುಗಡೆಯ ಇಳಿಜಾರು ಅಚ್ಚು ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲ, ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರತಿರೋಧವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಬಾಹ್ಯ ಶಕ್ತಿಯಿಂದಾಗಿ ಒತ್ತಡದ ಸಾಂದ್ರತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಬಿರುಕು ಮತ್ತು ಛಿದ್ರವಾಗುತ್ತದೆ.

ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಈ ರೀತಿಯ ವೈಫಲ್ಯವು ಯಾವಾಗಲೂ ಎಜೆಕ್ಟರ್ ರಾಡ್ ಸುತ್ತಲೂ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ರೀತಿಯ ವೈಫಲ್ಯದ ನಂತರ, ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಸಾಧನವನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕು. ಎಜೆಕ್ಟರ್ ರಾಡ್ ಅನ್ನು ಡಿಮಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರತಿರೋಧದ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಚಾಚಿಕೊಂಡಿರುವ, ಬಲಪಡಿಸುವ ಬಾರ್‌ಗಳು, ಇತ್ಯಾದಿ. ಸೀಮಿತ ಜಾಕಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶದಿಂದಾಗಿ ಸೆಟ್ ಜಾಕಿಂಗ್ ರಾಡ್‌ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲಾಗದಿದ್ದರೆ, ಸಣ್ಣ ಪ್ರದೇಶ ಮತ್ತು ಬಹು ಜಾಕಿಂಗ್ ರಾಡ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವ ವಿಧಾನ ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು.

3. ಲೋಹದ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯು ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ

ಥರ್ಮೋಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣಾ ಗುಣಾಂಕವು ಉಕ್ಕಿನ 9 ~ 11 ಪಟ್ಟು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂಗಿಂತ 6 ಪಟ್ಟು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿನ ಲೋಹದ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳ ಒಟ್ಟಾರೆ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಗೆ ಅಡ್ಡಿಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಕರ್ಷಕ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಲು ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯ ಸುತ್ತಲೂ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಉಳಿದ ಒತ್ತಡವು ಸೇರಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಈ ರೀತಿಯಾಗಿ, ಲೋಹದ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸಬೇಕು, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಯಂತ್ರದ ಆರಂಭದಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸಿದಾಗ, ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನವು ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯ ಕಡಿಮೆ ತಾಪಮಾನದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ.

ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಆಯ್ಕೆಯಲ್ಲಿ, ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕದ ರಾಳವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು, ಕಡಿಮೆ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕದ ಅಚ್ಚೊತ್ತುವಿಕೆ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಕಾದರೆ, ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯ ಸುತ್ತ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ದಪ್ಪವನ್ನು ದಪ್ಪವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕು, ಪಾಲಿಥೀನ್, ಪಾಲಿಕಾರ್ಬೊನೇಟ್, ಪಾಲಿಮೈಡ್, ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್ ಅಸಿಟೇಟ್. ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್, ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಸುತ್ತಲೂ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ದಪ್ಪವು ಇನ್ಸರ್ಟ್ನ ಅರ್ಧದಷ್ಟು ವ್ಯಾಸಕ್ಕೆ ಸಮನಾಗಿರಬೇಕು; ಪಾಲಿಸ್ಟೈರೀನ್ಗಾಗಿ, ಲೋಹದ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ.

4. ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಅಸಮರ್ಪಕ ಆಯ್ಕೆ ಅಥವಾ ಅಶುದ್ಧತೆ

ಉಳಿದ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ವಿಭಿನ್ನ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಸೂಕ್ಷ್ಮತೆಯು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಸ್ಫಟಿಕವಲ್ಲದ ರಾಳವು ಸ್ಫಟಿಕದಂತಹ ರಾಳಕ್ಕಿಂತ ಉಳಿದಿರುವ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ. ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ರಾಳ ಮತ್ತು ರಾಳವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಮರುಬಳಕೆಯ ವಸ್ತುಗಳೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ರಾಳವು ಬಿಸಿಯಾದ ನಂತರ ಕೊಳೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಬ್ಬಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಸಣ್ಣ ಉಳಿದ ಒತ್ತಡವು ಸುಲಭವಾಗಿ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮರುಬಳಕೆಯ ವಸ್ತುವಿನ ಅಂಶವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ರಾಳವು ಹೆಚ್ಚು ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ಅಂಶ, ಕಡಿಮೆ ವಸ್ತು ಶಕ್ತಿ, ಮತ್ತು ಒತ್ತಡದ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಸುಲಭ. ಕಡಿಮೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಸಡಿಲವಾದ ರಾಳವು ಭೇದಿಸಲು ಸುಲಭವಲ್ಲ ಎಂದು ಅಭ್ಯಾಸವು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಸೂಕ್ತವಾದ ರಚನೆಯ ವಸ್ತುವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸಬೇಕು.

ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಕರಗಿದ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಬಿಡುಗಡೆ ಏಜೆಂಟ್ ಸಹ ವಿದೇಶಿ ದೇಹವಾಗಿದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಅನುಚಿತ ಡೋಸೇಜ್ ಸಹ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಅದರ ಡೋಸೇಜ್ ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಬೇಕು.

ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಯಂತ್ರವು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ವೈವಿಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಬದಲಿಸಬೇಕಾದಾಗ, ಹಾಪರ್ ಫೀಡರ್ ಮತ್ತು ಡ್ರೈಯರ್ನಲ್ಲಿ ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಸಿಲಿಂಡರ್ನಲ್ಲಿ ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತೆರವುಗೊಳಿಸಬೇಕು.

5. ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳ ಕಳಪೆ ರಚನಾತ್ಮಕ ವಿನ್ಯಾಸ

ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳ ರಚನೆಯಲ್ಲಿ ಚೂಪಾದ ಮೂಲೆಗಳು ಮತ್ತು ಅಂತರವು ಒತ್ತಡದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ, ಇದು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ರಚನೆಯ ಹೊರಗಿನ ಕೋನ ಮತ್ತು ಒಳಗಿನ ಕೋನವನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಗರಿಷ್ಠ ತ್ರಿಜ್ಯದಿಂದ ಮಾಡಬೇಕು. ಪರೀಕ್ಷಾ ಫಲಿತಾಂಶಗಳು ಆರ್ಕ್ನ ತ್ರಿಜ್ಯ ಮತ್ತು ಮೂಲೆಯ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪದ ನಡುವಿನ ಅನುಪಾತವು 1: 1.7 ಎಂದು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ. ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳ ರಚನೆಯನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಚೂಪಾದ ಮೂಲೆಗಳು ಮತ್ತು ಚೂಪಾದ ಅಂಚುಗಳಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕಾದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಇನ್ನೂ 0.5 ಮಿಮೀ ಸಣ್ಣ ಪರಿವರ್ತನೆಯ ತ್ರಿಜ್ಯದೊಂದಿಗೆ ಸಣ್ಣ ಆರ್ಕ್ ಆಗಿ ಮಾಡಬೇಕು, ಇದು ಡೈನ ಜೀವನವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಬಹುದು.

6. ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಬಿರುಕು ಇದೆ

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚಿನ ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡದಿಂದಾಗಿ, ತೀವ್ರವಾದ ಕೋನದೊಂದಿಗೆ ಕುಹರದ ಅಂಚಿನ ಭಾಗವು ಆಯಾಸ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ತಂಪಾಗಿಸುವ ರಂಧ್ರದ ಬಳಿ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸುಲಭ. ಅಚ್ಚು ನಳಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿರುವಾಗ, ಅಚ್ಚಿನ ಕೆಳಭಾಗವನ್ನು ಹಿಂಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚಿನ ಪೊಸಿಷನಿಂಗ್ ರಿಂಗ್ ಹೋಲ್ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ಕೆಳಭಾಗದ ಗೋಡೆಯು ತೆಳುವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಹ ಆಯಾಸ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿನ ಬಿರುಕುಗಳು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿಫಲಿಸಿದಾಗ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಯಾವಾಗಲೂ ಒಂದೇ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಒಂದೇ ಆಕಾರದಲ್ಲಿ ನಿರಂತರವಾಗಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಅಂತಹ ಬಿರುಕುಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಂಡಾಗ, ಅದೇ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾದ ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು. ಪ್ರತಿಫಲನದಿಂದಾಗಿ ಬಿರುಕು ಉಂಟಾದರೆ, ಅಚ್ಚನ್ನು ಯಾಂತ್ರಿಕವಾಗಿ ಸರಿಪಡಿಸಬೇಕು.